大，端面允许偏差±0.025 mm，外圆允许偏差±0.05 mm。因日立公司对油挡无要求，只作为转子找中的参考值，这与国内标准不同。1号机1号轴承在施工中升高0.40 mm，导致1号油档对转子值为0.45 mm，但日立公司专家认可此状态。 2.6 通流间隙、推力间隙调整及转子定位 2.6.1 通流间隙的调整 　　在隔板拉钢丝找中心完成后，用压铅法测量径向通流间隙，吊入转子并盘动后利用楔形塞尺、塞尺等工具测量出日立公司要求的轴向通流间隙数据。如间隙偏小则对汽封或阻汽片进行修刮，修刮时对相临部位按圆弧规则也要进行修刮，偏大则不做处理。但若间隙过大，则需修刮汽封块背部。 2.6.2 推力间隙的调整 　 　在转子推力盘两侧架百分表，用10 t千斤顶分别向前、后顶动高压转子，通过转子移动量可得出推力间隙。该轴承在工作面与非工作面均加有调整垫片，具体厚度在测推力间隙后结合高压缸通流间隙确定。 2.6.3 转子定位 　　在高、低压缸体通流间隙和高压转子推力间隙确定后，从转子汽机侧、发电机侧分别引一点到缸体（或轴承座）上的一点，做好标记后用内径千分尺测出距离作为转子定位的K值。同时将靠背轮垫片厚度测出。 2.7 靠背轮连接 2.7.1 转子靠背轮找中心 　　在缸体扣缸工作完成后，将高压缸安装键转换为运行键。在靠背轮外圆和端面架表，盘动转子测出外圆和端面值。如有变化则通过调整瓦枕垫片使对轮中心在要求范围。 2.7.2 靠背轮连接 　　按转子定位K值将高低压转子定位，复测靠背轮间垫片厚度。加工日立工厂提供的靠背轮垫片毛坯。靠背轮螺栓及螺栓孔在工厂都已装配过，在现场正式连接靠背轮前先试装靠背轮螺栓，如遇到错位可用专用磨具进行磨孔。将靠背轮垫片加入后用4颗对轮螺栓将对轮连接，测量对轮12等分晃动值并调整到要求范围内。用千斤顶将两半对轮顶到同心，拉拢两半对轮，拧紧4颗螺栓，松去千斤顶。在180°方向穿入并四角对称的拧紧剩余所有螺栓。在螺栓伸长量达到20%、50%、100%时分别测量对轮12等分外圆晃动值应在0.025 mm以内，而对轮间的12等分外圆晃动差值应在0.035 mm以内。同时将12等分外圆晃动差值以矢量合成法绘成图表。 　　螺栓的最终紧力为5760 kg·cm，螺栓紧力按螺栓伸长量来管理。 3 　安装新工艺 　　本台机组为国内首台低转速大容量汽轮机组，在施工过程中为了能优质、高效地完成安装工作，我们针对遇到的问题采取了一些新的施工工艺，简介如下。 3.1 基础台板研磨砂浆垫块 　　在以往的砂浆垫块研磨施工中，一直采用加工单块小平板来研磨砂浆垫块的工艺。该工艺存在着一些明显的缺点。首先研磨出的砂浆垫块水平及接触受小平板自身水平度的因素影响，单块平板加工精度不高，且由于本身厚度簿（一般δ=30~40 mm）在使用中容易变形，造成研磨出的砂浆垫块与台板接触面积差；第二，单块平板研磨时需2个施工人员协作，一次只能研磨一块砂浆块，人员需求多，工作效率低下；第三，由于是单块研磨，相对标高及水平无法保证。造成后继台板的正式就位调整工作量增大。为解决上述问题，我们研究制定了采用整块基础台板直接研磨砂浆垫块的工艺。利用小龙门吊将台板吊上对应砂浆块（5~6块），由2个施工人员左右撬动台板进行研磨，每天可完成4~6块台板下的基础砂浆块研磨，大大提高了工作效率，减少了施工人员配备。同时由于是基础台板本身研磨，就保证了台板与砂浆块的接触，也减少了台板调整时的工作量。 　　在开发出整块台板研磨工艺后，1号机砂浆块的研磨速度明显加快（基础台板整块研磨量占总研磨量的65%），在人工数不变的情况下，施工工期只占总工期的30%（1号机研磨总工期为60天）。2号机组砂浆垫块研磨在消化吸收了该成果的基础上进行了推广实施，使2号机研磨工期缩短到27天，施工人员由10人减为6人。该项工艺的开发与应用，不仅提高了砂浆垫块研磨工艺质量，减少了人工数，增加了经济效益。而且大大提高了施工效益，缩短了施工工期，为秦山三期汽机安装打开了良好的局面。 3.2 半缸-合缸拉钢丝找中心 　　拉钢丝找中心在以往汽机施工中只作为缸体的初找正，而精找正是以转子找中心来确定的。但在坎杜项目如果同样施工就会面临很多问题。首先，转子的体积和重量都很庞大，而厂房的空间又小，汽机两侧安装有汽水分离器和中联门，转子只能从发电机上方吊至缸内。转子的吊装难度大，危险期系数高。其次，吊装一次转子至少需5~6小时，而厂房内只有一部行车，由于整个项目施工工期紧，各工种都需要行车配合，这对频繁吊装转子找中心的工艺来说是不现实的，为此，我们与日立公司研究后对缸体进行半缸-合缸拉钢丝找中心工艺，按转子挠度绘制曲线表并定出找中心要求值，找中心偏差范围控制在±0.01 mm内。缸体的定位就以找中心值定。在半缸－合缸找中心完成后，我们进行了转子找中心，高-低压转子外圆左右达到要求，上下与要求值偏差0.09 mm，端面开口左右偏差0.03 mm，上下偏差0.035 mm，低压转子之间外圆左右达到要求，开口左右达到要求。外圆上下偏差0.04 mm，端面上下开口偏差0.08 mm（端面允许偏差±0.025 mm，外圆允许偏差±0.05 mm）。我们随后只进行了两次转子吊装调整就最终达到了转子找中心要求。这样不仅提前完成了工程三级进度目标，而且节省了大量的行车使用台板，给其它工种的顺利施工创造了条件。 4 　结束语 　　目前，1号机组已顺利并网发电。2号机组靠背轮已连接完毕，在准备油冲洗阶段。在已完成的安装工作中，所有质检项目均通过火电质检、监造质检（CMT）、业主质检（TQNPC）及日立公司现场专家的联合验收，优良率达到100%。我们的安装工艺及质量受到了业主和日立公司专家的一致认可。

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